Цемент - один из немногих строительных материалов, без которого невозможно какое-либо строительство. Будь то монолитный небоскрёб из железобетона или деревянная избушка. Ведь только в сказке у избушки бывают «куриные ножки», дома в реальной жизни требуют прочного фундамента. А прочность его зависит от качества материала. Корреспондент ИА «Восток-Телеинформ» в рамках проекта «Сделано в Бурятии» побывал на Тимлюйском цементном заводе. Это предприятие вошло в десятку республиканских компаний – победителей конкурса «Достояние республики».
Тимлюйский цементный завод, расположенный в посёлке Каменск Кабанского района республики, является единственным производителем цемента в Бурятии. Производственная мощность всех трёх технологических линий предприятия составляет 700 тыс. тонн цемента в год. Производство ведётся по «мокрому» способу, а в качестве технологического топлива используется каменный уголь.
Стоит отметить, что история завода началась еще в 30-е годы. Решение о строительстве нового промышленного объекта было принято после предварительной разведки Еловского месторождения известняка и Тимлюйского месторождения глины. Однако тяжелые военные годы не позволили начать стройку сразу, к реализации масштабного проекта вернулись только в конце 40-х. Так, 9 февраля 1953 года на Тимлюйском цементном заводе была запущена первая вращающаяся печь, а в 1954 году в эксплуатацию ввели вторую печь. В 1955 году, с началом работы третьей печи, общая мощность предприятия достигла 300 тыс. тонн цемента в год. Со временем на заводе была проведена реконструкция технологического оборудования, что позволило значительно увеличить объем выпускаемой продукции. В 1960 году предприятие впервые перекрыло проектную мощность, выпустив за год 464 тыс. тонн цемента.
В 1963 году Право-Еловский карьер известняков был остановлен, и основной сырьевой базой для завода стало Таракановское месторождение. В 1966 году специалисты предприятия начали активную работу по повышению качества продукции. Так, заводчане внедрили новую технологию приготовления шлама и получили авторское свидетельство. Затем была запущена комплексная система управления качеством продукции. Эти разработки завод представил на ВДНХ СССР и был награжден дипломом первой степени. В 1989 году предприятие выпустило максимальное в своей истории количество продукции – 676 тыс. тонн цемента и 596 тыс. тонн клинкера.
В 1990-х и начале 2000-х годов промышленный объект не раз менял собственника. В 2005 году ООО «Тимлюй Цемент» вошло в состав холдинга «Сибирский цемент». Предприятие вернулось к стабильной работе, начало постепенно наращивать объемы производства, совершенствовать качество выпускаемой продукции.
Сегодня Тимлюйский цементный завод производит восемь марок цемента общестроительного и специального назначения. Так, например, завод производит сульфатостойкий цемент ССПЦ-400 Д0 - он отличается высоким качеством и успешно применяется для возведения гидротехнических сооружений, промышленных зданий и объектов, расположенных в районах вечной мерзлоты, что особенно важно для потребителей Сибири. Бездобавочный портландцемент ПЦ 500Д0-H многие годы используется для строительства автострад, аэродромов, мостов и прочих конструкций. Именно этот стройматериал использовался для строительства взлетно-посадочной полосы аэропорта «Байкал» и моста через реку Селенга в Кабанском районе Бурятии. Он же применялся при строительстве таких объектов, как Тарманчуканский тоннель - самый длинный на Транссибирской магистрали сухопутный тоннель, и других тоннелей БАМа – Байкальский, Северо-Муйский, Мысовые тоннели. На тимлюйском цементе построены мосты через реку Селенга, через протоку Степная. Его же применяли при возведении Центрального стадиона на Набережной реки Селенга в Улан-Удэ и при реконструкции Государственного русского драматического театра имени Бестужева.
От известняка до моста
Цемент не является природным материалом, его изготовление это строго регламентированный, дорогостоящий и энергоемкий процесс. Однако результат того стоит - на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов, например, бетона и железобетона. Состав цемента определяется исходя из необходимого целевого назначения. Он обладает довольно широкой сферой применения, используется не только для изготовления бетона, но и для возведения так называемых конструктивных элементов – стен, перекрытий, для штукатурной гидроизоляции, укладки плитки или устройства полов на монолитной основе.
В цементной промышленности используют три способа производства цемента, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный. Тимлюйский цементный завод ведет производство цемента мокрым способом, в качестве технологического топлива используется каменный уголь. Цементные заводы, как правило, располагают недалеко от места добычи сырьевых материалов – известняка и глины. Сырьевой базой Тимлюйского цементного завода, является Таракановское месторождение известняков и порфироидов. В настоящее время в разработке находится новый участок этого месторождения – юго-западный фланг, где запасы известняка составляют более 22 миллионов тонн. Такой объем известняка обеспечит бесперебойную работу завода еще на 30 лет.
Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, то есть часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Цех «Горный» - «начало начал» Тимлюйского цементного завода. В цехе «Горный» расположена дробильно-сортировочная фабрика, куда известняк доставляют БелАЗами. Известняк проходит две стадии дробления – сначала в щековой дробилке, затем в конусной, где его измельчают на мелкие куски равные в диаметре 10 сантиметрам. Далее по транспортерной ленте известняк поступает на открытый склад, откуда его транспортируют уже на завод.
Следующий цех, куда поступает известняк после цеха «Горный» - «Помольно-сырьевой». В сырьевом отделении известняк подают в сырьевые мельницы, которых на заводе четыре. Там его измельчают, перемешивают с водой, а затем усредняют, то есть добиваются высокой однородности состава в шламбассейнах, одном из основных устройств, входящих в состав линий по производству цемента. Здесь известняк тщательно перемешивают с глиной, в приблизительном соотношении 75 к 25. Дозировка исходных материалов, говорит управляющий директор ООО «Тимлюй Цемент» Дмитрий Киреев, это чрезвычайно трудный процесс, так как содержание извести должно отвечать заданному количеству с точностью до 0,1 %.
Далее тонкомолотый сырьевой шлам, осадок твердых мелких частиц, образовавшийся в шламбассене, вводится во вращающуюся печь и обжигается при температуре 1450 градусов Цельсия. На Тимлюйском цементном заводе три вращающихся печи, каждая в диаметре по 4 метра и в длину 127, 5 метров. Печь наклонена к горизонтальной плоскости под углом три-четыре градуса, что обеспечивает движение материала вдоль печи. При обжиге из сырья выделяются углекислоты, а частички сырья сплавляются между собой, образуя клинкер – это и есть полуфабрикат цемента.
Получение клинкера – один из двух наиболее трудоемких и энергозатратных этапов производства цемента. Второй этап – помол клинкера с соответствующими добавками. Клинкер охлаждается в специальных холодильниках и подается для дальнейшего помола транспортерами в бункеры цементных мельниц. Цемент получают путем совместного тонкого измельчения клинкера, минеральных добавок (10-15%) и гипса (3-7%), который служит для регулирования сроков схватывания готового раствора. В итоге такого совместного помола цементного клинкера, гипса и добавок получается портландцемент, один из видов цемента, выпускаемого в мире.
Полученный портландцемент по трубопроводам подается на хранение в специальные емкости – силосы. На Тимлюйском цементном заводе расположено 18 силосов, в каждый из них входит по одной тысяче тонн цемента. Из силосов цемент отгружают навалом в автомобильный и железнодорожный транспорт, специальными контейнерами МКР весом 1 тонна, а также бумажными мешками весом50 килограмм. В цехе «Транспортно-упаковочный» работают две линии по тарированию цемента. На одной из них установлено оборудование российской фирмы «Вселуг», предназначенное для тарирования цемента в мягкие контейнеры (МКР). На другой смонтирована упаковочная машина немецкой компании «HAVER & BOECKER» – агрегат осуществляет фасовку цемента в мешки по 50 кг. Также завод предлагает своим клиентам услугу по автодоставке продукции. Стройплощадки, расположенные на расстоянии до 400 км, обслуживает цементовоз «Volvo».
Династии цементного завода
На каждом этапе производства продукции компания осуществляет строгий контроль качества. Для этого на предприятии действует Отдел технического контроля и лаборатория, святая святых завода. Именно здесь после проведения множества анализов, испытаний, процедур сотрудники лаборатории выносят вердикт произведенной продукции, выписывают паспорта качества каждой партии произведенного цемента. Испытательное подразделение Тимлюйского цементного завода оснащено современными высокоточными приборами для испытаний образцов цемента, что позволяет оперативно и качественно проводить все исследования.
Однако, даже самое высокотехнологичное оборудование не способно заменить профессионализм работников цементного производства. Сегодня на предприятии трудятся более 460 человек. Существуют на заводе и трудовые династии. К примеру, представители семьи Герман трудятся на Тимлюйском цементном заводе более 60 лет. Основатель династии, Людвиг Адольфович, попал на предприятие в 1953 году и прошел профессиональный путь от слесаря-ремонтника до механика цеха «Помол». В поселок Каменск Людвиг Герман был сослан из Белоруссии. В соответствии с директивой МВД все прибывшие в поселок немцы должны были поступить на строительство цементного завода.
- Нас поселили в бараках, выдали маршрутные листы, по которым мы и передвигались. Малейшее отклонение от заданного пути расценивалось как побег, - вспоминает Людвиг Адольфович.
Требовательный к себе и людям, ответственный, каждое утро он садился на велосипед и ехал в родной цех за час до начала рабочего дня, чтобы осмотреть все оборудование. Людвига даже побаивались подчиненные, для многих он стал настоящим учителем, наставником. Благодаря усилиям опытного цементника была усовершенствована работа компрессоров, установлены безредукторные приводы на мельницах. В кризисные годы, когда не хватало специалистов, Людвиг Адольфович помогал восстанавливать производство.
Всех родных Людвиг Адольфович сумел увлечь любимым делом. На сложных участках производства долгое время трудилась его старшая дочь Ольга. Младшая сестра Ольги Галина и сегодня работает на заводе специалистом по социальным вопросам. Замечательную династию продолжают и внуки ветерана: Сергей – механик цеха «Транспортно-упаковочный», Евгения – лаборант химического анализа, Наталья – главный специалист по охране труда, промышленной и экологической безопасности, гражданской обороне и ЧС. На подходе уже новый специалист, внук Илья – студент Иркутского политехнического университета.
- Дед всей душой болеет за родное предприятие. Только и говорит о людях, заводе, оборудовании, – отметила Наталья. С самого детства она слышала рассказы о производстве. Вместе с сестрой часто приходила к родителям. - Мама тогда трудилась мастером смены цеха «Помол», папа был машинистом грейферных кранов. Нам так нравилось бывать на заводе. Мы стряпали вафли и угощали всю смену.
Общий трудовой стаж представителей семьи Герман – 204 года. Общий трудовой стаж всех работников цемзавода Бурятии представить очень сложно, зато результаты их труда можно увидеть практически везде – они помогают строить не только в Бурятии, но и по всей России.